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《现场改善》学习心得之——浪费与消除浪费

发表时间:2019-10-9 15:20:00

        日本“生产管理的教父”大野耐一是第一位意识到现场存在着大量浪费的人。他把现场的浪费分为七类:生产过剩、库存、不良品、动作、加工、等待、搬运。
        生产过剩:在及时制生产方式中,进度提前比滞后更糟糕,生产过剩会造成巨大的浪费,提前消耗原材料,浪费人力及设施,增加机器负荷,增加利息负担,需要额外的空间来储存多余的存货,以及增加搬运和管理成本。在所有问题中,生产过剩是最严重的,它能够掩盖问题,并且隐藏了改善的线索信息。
        库存:库存的成品、半成品、零件及物料不会产生任何附加值,反而增加了运营成本,因为它们占用了空间,需要额外的机器及设施,来存储、运输,此外还有需要增加人员操作和管理成本。少量的库存有助于定位问题所在,也迫使我们马上处理问题,当库存水平降低,并且最终达成单件流生产线时,改善就成为每天必不可少的工作了。
        不合格产品:不合格品干扰了生产活动,也需要昂贵的返工费用,而扔掉的不合格品,也是对资源和设备的极大浪费。因此,建立及时叫停的生产机制十分必要。
        动作:任何不能直接创造附加价值的动作,都没有生产力。我们需要仔细观察作业员的动作,以发现动作的浪费,随后重新布置零部件的摆放位置,并且开发合适的工具和夹具。
        加工:有时不当的技术或设计,会造成加工作业本身的浪费,在每一道加工步骤中,我们为工件或者信息添加价值,然后再送到下一道工序,因此,加工是指对一个工件或者信息进行有目的性的改变。在许多情况下,加工浪费是由于流程无法同步造成的,我们可以通过合并流程、简化流程的方式,减少加工浪费。还有一种加工浪费的形式是,过度加工,作业员试图把工作做得很精细,远远超过要求的水平。
        等待:等待浪费发生在作业员双手空闲的时候,流程中下一个环节等待上一环节的工件或者信息到达的时间,就是等待的浪费。
        搬运:搬运本身并不产生价值,我们要做的就是如何减少搬运,甚至去掉搬运的过程。
        任何不能创造附加价值的事情就是浪费,所以我们几乎可以无限拓展上述的分类。就比如,书中讲到,服务行业中典型的浪费,可以大致分为16种,工作时间:等待、搜寻、干扰、信息过扰、运输,工作系统:环境、信息透明、目标不明确、科技,雇员:创新、诀窍、健康,业务流程:库存、移交、工作程序、错误。尽管信息技术使商务变得更有效率,但仍旧存在很多浪费,需要改善来消除。
        浪费还经常和不均、无理在一起使用,在日本并称为“3MU”,“不均”有“变动”的意思,“无理”则是指“滥用或者过载”。任何事,只要费力或者不规律,就表示有问题。
        我们需要做的,就是去现场,观察正在进行的作业,发现浪费,然后采取行动消除它。

 

 

河间北站  刘硕



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